So geht Airbus die Zukunft des Flugzeugbaus an

21.09.2018 - 14:30 0 Kommentare

An der vierten A320-Endmontagelinie im Hamburger Airbus-Werk läuft einiges anders als bei den übrigen. Unter anderem spielen zwei Roboter eine wichtige Rolle bei der Produktion. Aber das ist längst nicht alles.

A320-Produktion in der vierten Montagelinie in Finkenwerder. - © © Airbus -

A320-Produktion in der vierten Montagelinie in Finkenwerder. © Airbus

Ohne Sicherheitsschuhe und Schutzhelm kein Zutritt. Auch Christian Pols, Leiter der A320-Endmontage in Hamburg, ist den Sicherheitsvorschriften gemäß gekleidet, als er durch Halle 213 des Airbus-Werks in Finkenwerder geht. Ringe, Armbänder und weitere ähnliche Gegenstände müssen zudem sicher in verschlossenen Beuteln verwahrt werden. "Nicht auszudenken, was passiert, wenn so ein Teil unbemerkt im Inneren eines Flugzeug-Bauteils verloren geht", sagt er.

Noch vor zwei Jahren wurden hier in der Doppel-Halle 213/214 die Kabinen von A380-Maschinen ausgestattet. Doch aufgrund der schwächelnden Nachfrage werde die Halle derzeit nicht mehr benötigt. Für die Airbus-Verkaufsschlager der A320-Familie hingegen musste dringend eine neue Endmontage-Linie her, um der steigenden Nachfrage nachzukommen.

Da führte das eine zum anderen. "Natürlich hätten wir auch eine neue Montagehalle auf der grünen Wiese entstehen lassen können", so Pols, "aber wozu diese hier ungenutzt stehen lassen?"

Sieben einzelne Stationen

Und so verteilen sich die sieben Stationen der Endmontage in der Doppelhalle: Von der Vormontage, über die Verbindung der Rumpfteile, die Flügelmontage, die Kabinenausstattung und die Triebwerkmontage werden die A320-Maschinen wie ein Puzzle zusammengesetzt.

Es sind zwar größtenteils dieselben Arbeitsschritte wie in anderen drei Endmontage-Linien auf dem Hamburger Werksgelände - und doch unterscheidet sich die neue vierte Linie deutlich von den übrigen: Automatisierung ist das Stichwort. Höhere Effizienz sowie mehr Genauigkeit und dadurch eine noch bessere Qualität verspricht sich Airbus durch die Veränderungen im Produktionsprozess.

Roboter setzen 80 Prozent der Nieten

Hingucker sind die beiden Roboter Luise und Renate: Durch ihre gelben Robotergelenke, die langen schwarzen Kabelschläuche, die Kameras und den Mess-Laser wirken sie ein wenig wie aus einem Science-Fiction-Film der späten 80er-Jahre entsprungen. Bei Station 41 nehmen sie die Verheiratung von vorderer und hinterer Rumpfsektion vor.

2600 Nieten halten die Rümpfe zusammen. "Die Roboter erledigen das mal eben in einer Nachtschicht, unterstützt von drei bis vier Mitarbeitern. Vorher waren hierzu mindestens sechs notwendig", sagt Pols. "Die Roboter bohren die Löcher mit einer Präzision von 0,2 Millimeter." Weniger Manpower, mehr Effizienz - der entscheidende Vorteil von Luise und Renate.

Für millimetergenaue Arbeit sorgen Roboter. Foto: © Airbus

Aufgrund der hohen Genauigkeit wird der Aufwand für Nacharbeiten deutlich reduziert. Allerdings: Trotz ihrer sieben Achsen kommen die beiden Roboter nicht an alle Stellen heran, weshalb circa 20 Prozent der Nieten per Hand gesetzt werden müssen.

Mobile Bühnen statt Kränen

Multi Transport Platforms (MTP) ersetzen die sonst üblichen Kräne: Die weiß verkleideten mobilen Arbeitsbühnen fahren die auf roten Trägern liegenden Rümpfe von Bauplatz zu Bauplatz. Gesteuert werden sie über eine Art internes dreidimensionales GPS-System. Infrarot-Sensoren orientieren sich an verschiebbaren Reflektoren, die zuhauf in der Halle stehen.

Zusätzlich erfolgt eine optische Kontrolle durch Leitlinien und Markierungen auf dem Boden. Auf zwei Millimeter genau lassen sich die MTPs platzieren. Gerade der Einsatz dieser neuen mobilen Arbeitsbühnen ermöglicht eine bisher nicht dagewesene Flexibilität auch in der Nutzung der Hallenfläche.

In den üblichen Montagelinien werden die Maschinen wie auf einer geraden Linie von einer Station zur nächsten geschoben, wodurch links und rechts der Bauplätze viel Platz ungenutzt gelassen wird. In der neuen Linie sind die Bauplätze teilweise versetzt, sodass weniger Grundfläche benötigt wird.

Automatisierte Werkzeugrückgabe

Die Werkzeugschränke sind computerunterstützt: Auch wenn sie unscheinbar aussehen, steckt eine ganze Menge High-Tech dahinter. Jeder Mitarbeiter authentifiziert sich im System und bekommt automatisch nur die für seinen Arbeitsschritt erforderlichen Werkzeuge ausgegeben.

Auf Arbeitsbühnen werden einzelne Komponenten zur Montage transportiert. Foto: ©: Airbus

Bei der Rückgabe der Werkzeuge nach getaner Arbeit gleicht das System ab, ob auch wirklich alle ausgegebenen Werkzeuge wieder zurückkommen - so lässt sich ausschließen, dass ein Teil aus Versehen in einem Flugzeug-Bauteil vergessen wird.

Papierloses arbeiten

Papier wurde abgeschafft: Beim Betreten der Halle fällt sofort auf, dass die zahllosen Pläne und Aushänge mit Informationen zu Arbeitsabläufen, Schichtplänen und so weiter fehlen. Stattdessen loggen sich die Mitarbeiter an Computer-Stationen ein, die an jedem Bauplatz zu finden sind, und erhalten alle Infos auf einen Klick beziehungsweise einen Blick.

Stolz schwingt in Pols Stimme mit, als er zu erzählen beginnt: "Es ist schon eine besondere Ehre, dass diese völlig neue Produktionsweise hier in Finkenwerder getestet wird und nicht an einem der anderen Endmontage-Standorte, Toulouse und Tianjin." Und er gerät ins Schwärmen: "Wenn die mobilen Arbeitsbühnen im Gleichtakt bewegt werden, damit jede Maschine einen Bauplatz weiterrückt, dann hat das etwas von einem Konzert. Das ist immer wieder beeindruckend."

Wir sind hier gewissermaßen Role-Model für andere Lines.

Christian Pols, Leiter der A320-Endmontage in Hamburg

Die Airbus-Mitarbeiter waren in die Planung der neuen Produktionsabläufe mit eingebunden. Sie wissen schließlich am besten, wo es vorher hakte. Das Ziel: Die Mitarbeiter sollen körperlich deutlich weniger belastet werden als vorher, sodass Effizienz und Produktivität steigen. Denn durch die neuen Abläufe werden ungünstige Arbeitspositionen vermieden und der Bewegungsradius verkleinert.

Wöchentlicher Output soll ab Herbst zulegen

Rund 60 Maschinen der A320-Familie werden jeden Monat konzernweit produziert, mehr als 30 von ihnen allein in Hamburg. Sukzessive soll der Output der neuen Endmontagelinie gesteigert werden. Ab Herbst sollen im Vier-Tage-Takt Maschinen fertiggestellt werden, ab dem kommenden Frühjahr dann im Zwei-Tage-Takt so wie bei den anderen drei Linien.

© Airbus, Lesen Sie auch: Hamburg bekommt weitere A320-Fertigungslinie

Dass das dringend nötig ist, zeigen die vollen Auftragsbücher. Immer mehr Maschinen des Typs A321 werden hier in Finkenwerder endmontiert, immer häufiger bestellen Kunden die Long Range-Variante - Airlines wollen damit Langstrecken fliegen.

Luise und Renate sorgen zusammen mit den Airbus-Mitarbeitern dafür, dass sich für Airline-Kunden die jahrelange Wartezeit auf bestellte Maschinen verkürzt - nur auf die Probleme in der Triebwerksproduktion haben sie noch keinen Einfluss.

Von: Fabian Kühne für airliners.de
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